Hoe kiest u de oppervlakteafwerking van schroeven?
Hoe kiest u een oppervlaktebehandeling voor schroeven? Er zijn veel oppervlaktebehandelingsprocessen voor schroeven, maar de meest voorkomende zijn oxidatie, elektroforese, galvaniseren, Dacromet, etc. In dit artikel vatten we de verschillende kleuren samen die door elke oppervlaktebehandeling worden geproduceerd.
De belangrijkste factor bij het bepalen van de juiste oppervlaktevoorbereiding van een schroef is de omgeving waarin de schroef wordt gebruikt. Als de schroeven worden blootgesteld aan zware omstandigheden zoals hitte of chemicaliën, is een duurzamere oppervlaktebehandeling zoals Dacromet vereist.
Welke schroefcoating is geschikt voor u?
Om de beste combinatie van eigenschappen te verkrijgen, moet u eerst de toepassingsbehoeften bepalen en vervolgens een oppervlaktebehandeling selecteren die de vereiste prestatieniveaus levert. Er zijn veel factoren om te overwegen bij het maken van deze selectie, waaronder uiterlijk, kosten, duurzaamheid en onderhoudsgemak.
zwart geplateerde schroeven
Gewone zwarte schroeven worden voornamelijk gebruikt om zwarte of andere donkergekleurde elektrische apparaten aan de onderkant of achterkant te bevestigen. Om het beheer te verminderen, worden zwarte schroeven ook in de meeste machines gebruikt. Er zijn verschillende processen zoals oxidezwart, zwart nikkel, zwart zink en elektroforetisch zwart.
Het zwarte oxidatieproces is het meest stabiel en economisch, maar heeft een slechte hechting. Het zwarte nikkelproces heeft een goede hechting, maar is niet duurzaam. Het zwarte zinkproces heeft een betere hechting en duurzaamheid dan het zwarte oxidatieproces, maar is minder economisch. Elektroforetisch zwart heeft een goede processtabiliteit en een sterke corrosiebestendigheid.
Het is een nieuw proces, maar de kosten zijn hoger. Er zijn twee soorten oppervlaktebehandelingen voor schroeven: de ene is om een beschermende film op het oppervlak van de schroef te vormen, die een goede corrosiebestendigheid en slijtvastheid heeft; de andere is om de kleur van de schroef te veranderen, voornamelijk voor esthetiek.
Zwart geoxideerde schroeven
Het wordt onderverdeeld in zwarten bij normale temperatuur en zwarten bij hoge temperatuur. Als we zwarten bij normale temperatuur als voorbeeld nemen, is de processtroom chemisch ontvetten - wassen met warm water - wassen met koud water - verwijderen van roest en etsen met zuur - reinigen - zwarten - reinigen - over-oliën of over-afdichten. Het is een oxidefilm die wordt gevormd bij hoge temperaturen van natriumhydroxide en natriumnitriet boven de 100 graden.
Het hoofdbestanddeel van de oxidefilm is Fe3C4. De filmdikte is slechts 0.6-1.5um, en de corrosiebestendigheid is relatief slecht. De corrosiebestendigheidstijd is slechts ongeveer 1-2 uur bij afwezigheid van olie of gesloten neutrale zoutnevel. De corrosiebestendigheidstijd nadat olie is aangebracht is ongeveer 3-4 uur. Schroeven voor kleine huishoudelijke apparaten gebruiken dit proces voorlopig niet. Qua uiterlijke kleur lijkt oxidezwart op zwart zink en elektroforetisch zwart, maar is niet zo helder als zwart zink en elektroforetisch zwart.
Gegalvaniseerde zwarte schroeven
Er zijn twee soorten zwarte galvanisatie: zwart zink en zwart nikkel. De procesprincipes zijn in principe hetzelfde, maar de formule van de galvanisatieoplossing en de nabehandelingsverf of passiveringsoplossing zijn verschillend. Zink heeft actieve chemische eigenschappen en wordt gemakkelijk geoxideerd en donker in de atmosfeer, waardoor er corrosie met "witte roest" ontstaat.
Na het galvaniseren wordt een chroombehandeling uitgevoerd om het zinkoppervlak te bedekken met een chemische conversiefilm om het actieve metaal in een gepassiveerde staat te houden. Passiveringsfilm kan worden onderverdeeld in witte passivering (wit zink), lichtblauw (blauw zink), zwarte passivering (zwart zink), militaire groene passivering (groen zink), enz. qua uiterlijk.
zwarte verzinkte schroeven
De processtroom van galvaniseren is: ontvetten - reinigen - zwak zuur etsen - verzinken - reinigen - passiveren - reinigen - drogen - raspen; het uiteindelijke rooster is voornamelijk zwarte olie (een soort verf), Taina-water en rubber. Water wordt in een bepaalde verhouding gemengd. De belangrijkste functie is om de uniformiteit en helderheid van de zwarte kleur op het oppervlak van de schroef te verbeteren en de corrosiebestendigheid van de schroef te vergroten. De neutrale zoutnevelbestendigheid van de schroef na het passeren van het rooster kan meer dan 20 bereiken. Als het oliebestendig kan zijn, kan het corrosie weerstaan. De prestaties kunnen ook worden verbeterd.
De zwarte zinkschroeven werden onderworpen aan een neutrale zoutneveltest van 12- uur. Het industriële niveau is relatief hoog en er zijn geen mislukkingen geweest in conventionele experimenten. Uit het uiterlijk blijkt dat het donkerder is dan zwart nikkel en dichter bij oxidezwart en elektroforetisch zwart ligt. De manier om het te onderscheiden is door het op wit papier te leggen en het een paar keer te wrijven om de blauwwitte kleur van zink te onthullen.
zwart vernikkelde schroeven
Het galvanisatieproces is: ontvetten - reinigen - activeren met zwak zuur - reinigen - verkoperen - activeren - reinigen - zwart nikkelen - reinigen - passiveren - reinigen - drogen - rekgalvaniseren. Het zwarte nikkel wordt verkregen uit de zwart nikkeloplossing. De laag bevat ongeveer 40% tot 60% nikkel, 20% tot 30% zink, 10% tot 15% zwavel en ongeveer 10% organisch materiaal.
Tijdens het galvaniseren wordt de zwavel in de thiocyanaationen omgezet in sulfide-ionen en nikkel om zwart nikkelsulfide te vormen. Er zijn veel koperplatingprocessen. De belangrijkste functie is om het post-nikkelplatingproces gemakkelijker te maken en de corrosiebestendigheid van de schroeven te verbeteren. Over het algemeen is de dikte van de koperbasis ongeveer 1 micron. Het vergroten van de dikte van de koperbasis kan de corrosiebestendigheid verbeteren, maar de ingrediënten zijn ook anders. zal dienovereenkomstig toenemen.
Het neutrale zoutnevelweerstandsniveau in de industrie is over het algemeen 6-12 uur. Dit kan worden verbeterd door de nauwkeurigheid van de verhouding van additieven die worden gebruikt bij verschillende galvanisaties en de kwaliteit van grondstoffen te verbeteren. In het nikkelplatingproces zullen algemene galvanisatiefabrikanten oliën of afdichten om de corrosiebestendigheid te verbeteren. Gezien de corrosie van kunststofonderdelen kunnen schroeven niet worden geolied om de zoutneveltijd te verlengen. De neutrale zoutneveltesttijd is 8 uur. Conventionele experimenten Onstabiel, verschillende batches conventionele neutrale zoutnevel zijn mislukt.
Zwart nikkel is qua uiterlijk donkerder dan ander zwart zink, oxidezwart en elektroforetisch zwart en is gemakkelijk te onderscheiden.
Elektroforese zwarte schroef
Organische harscolloïdale deeltjes worden op onderdelen afgezet met behulp van elektrochemische methoden om organische coatinglagen van verschillende kleuren te vormen. De industrie gebruikt elektroforetisch zwarten. Het zwartingsproces is als volgt: ontvetten-reinigen-fosfateren-elektroforetisch verf-drogen. Het kan worden onderverdeeld in anodische elektroforese (hars wordt geïoniseerd in negatieve ionen) en kathodische elektroforese (hars wordt geëlektroforetiseerd in positieve ionen). Vergeleken met het verfproces zijn de constructieprestaties beter, de vervuiling en schade aan het milieu worden verminderd en de neutrale zoutnevelbestendigheid is meer dan 300 uur. , de kosten en corrosiebestendigheid zijn vergelijkbaar met die van het Dacromet-proces.
wit geplateerde schroeven
Ook wit geplateerde schroeven worden veel gebruikt, voornamelijk schroeven van wit nikkel, wit zink en roestvrij staal zonder oppervlaktebehandeling.
Witte zinkschroeven
Het galvaniseerproces is: ontvetten - reinigen - zwak zuur activeren - verzinken - reinigen - witte passivering - reinigen - drogen. In tegenstelling tot zwart zink is er geen grendelframe en passiveringsvloeistof. Het verschil is dat witte passivering een kleurloze en transparante zinkoxidefilm is die bijna geen chroom bevat, dus de corrosiebestendigheid is slechter dan zwart zink, blauw zink en gekleurd zink. De industriestandaard is 6-12 uur, en sommige galvaniseerfabrieken kunnen neutrale zoutnevelbestendigheid bereiken gedurende ongeveer 20 uur door de nauwkeurigheid van de passiveringsvloeistofverhouding te verbeteren.
Omdat het oppervlaktebehandelingsproces van schroeven met witte zinkcoating onderworpen is aan een neutrale zoutsproeitest, is het eerste dat verschijnt de oppervlaktecorrosie van de witte coating en het rode roestfenomeen duurt ongeveer 40 uur, dus de corrosiebestendigheid van wit zink is beter dan die van wit nikkel. Het uiterlijk is donkerder dan dat van wit nikkel. Wit zink is de natuurlijke kleur van zink, lichtblauwachtig wit, wat behoorlijk verschilt van wit nikkel.
witte nikkel schroeven
Het galvanisatieproces is: ontvetten - reinigen - activeren met zwak zuur - reinigen - verkoperen - activeren - reinigen - vernikkelen - reinigen - passiveren - reinigen - drogen - of sealen, wat in principe hetzelfde is als het zwarte nikkelproces, voornamelijk De formule van de galvanisatieoplossing is anders, er wordt minder zinksulfide toegevoegd en de hoeveelheid.
Nikkel is een zilverwit metaal met een lichtgele tint. Om een beter uiterlijk te verkrijgen, wordt er tijdens het vernikkelen een witmaker toegevoegd. De corrosiebestendigheid is ongeveer gelijk aan die van zwart nikkel in 6-12 uur. Wat het proces betreft, oliën fabrikanten doorgaans ook te veel of verzegelen ze. Als de impact van corrosie op binnenkomende kunststof onderdelen in overweging wordt genomen, moet de focus liggen op de vraag of het te veel geolied is.
roestvrijstalen schroef
De gebruikte roestvrijstalen schroeven zijn SUS304 en SUS202 of SUS201. In de industrie worden ook SUS410 (roestvrijstalen schroeven) gebruikt.
Als ze worden gebruikt in een omgeving waar corrosiewerende eisen gelden, zijn schroeven van roestvrij staal 316A4-80 een goede keuze.
Roestvrijstalen schroeven zijn een beschermende film die wordt gevormd door het reinigen van de oppervlakteolie tijdens de productie. De corrosiebestendigheid varieert afhankelijk van het materiaal. SUS304 is bestand tegen neutrale zoutnevel gedurende 48-96 uur, en SUS202 heeft een oppervlaktereinigende passivering. Het is beter om in staat te zijn om neutrale zoutnevel gedurende meer dan 48 uur te weerstaan, en de roestvrijstalen schroef SUS410 die we SUS410 noemen, kan neutrale zoutnevel gedurende ongeveer 20 uur weerstaan. De kosten zijn hoger dan die van volledige ferrietschroeven met oppervlaktebehandeling, dus het is het beste om niet te kiezen voor degene achter de roestvrijstalen schroeven.
Oppervlaktebehandeling van roestvrijstalen schroeven
Oppervlaktebehandeling is niet vereist voor universele roestvrijstalen schroeven. Als onze klanten speciale eisen hebben voor zoutsproeitesten, kunnen wij ook aan hun behoeften voldoen.
We gebruiken over het algemeen nikkel-elektroplating oppervlaktebehandeling voor roestvrijstalen schroeven die worden gebruikt in kernenergie. Nadat de elektroplating is voltooid, wordt het oppervlak verzegeld en kan de zoutsproeitest 2,000 uur duren. Onze roestvrijstalen schroeven met nikkel-geplateerde oppervlaktebehandeling kunnen 100 jaar worden gebruikt zonder rode roest.
De oppervlaktebehandeling van elektrolytisch verzinkte schroeven is om de corrosiebestendigheid van de schroeven te verbeteren, en de kleur is over het algemeen geel. De voordelen van dit oppervlaktebehandelingsproces zijn goede corrosiebestendigheid en lage kosten. Het nadeel is dat de hechting tussen de coating en het substraat slecht is, waardoor het ongeschikt is voor langdurig buitengebruik.
Andere gekleurde schroeven
Wordt over het algemeen alleen binnen de machine gebruikt, voornamelijk inclusief blauw zink, groen zink, gekleurd zink, Dacromet, etc. Blauw zink en groen zink worden ook vaak buiten de machine gebruikt, afhankelijk van de verschillende behoeften. Blauw zink wordt meer gebruikt in de industrie en groen zink wordt minder gebruikt. .
Blauwe zink en groene zink schroeven
Het proces is ongeveer hetzelfde als dat van wit zink. Blauw zink is een gepassiveerde zinkoxidefilm die 0.5-0.6 mg/dm2 driewaardig chroom bevat. Groene passivering wordt ook wel pentazuurpassivering genoemd. Er kan een dikkere grasgroene film worden verkregen. Passivering De vloeistof bevat fosfaationen en de olieachtige grasgroene film die wordt gegenereerd, is een samengestelde structurele beschermende film die is samengesteld uit chroom en fosfaat.
In termen van corrosiebestendigheid is blauw zink iets beter dan wit zink, en groen zink is iets beter dan blauw zink. Blauw zink is lichtblauw van kleur en lijkt meer op wit zink. Het wordt veel gebruikt in de industrie en kan later worden gebruikt als schroeven in productontwerp. alternatieve processen.
Regenboog zinkschroeven
In het galvanisatieproces is de corrosiebestendigheid van gekleurd zink relatief goed. De kleurpassiveringsprocesstroom is: galvaniseren - reinigen - 2%-3% salpeterzuur licht extractie - reinigen - lage chroom kleurpassivering - reinigen - bakken veroudering. De passiveringstemperatuur is te laag, de film output snelheid is traag en de uitstekende film is ondiep en dun. De temperatuur is hoog, de film is dik en los en de hechting is niet sterk. Het is het beste om het te controleren op ongeveer 25 graden om dezelfde kleur binnen een bepaalde periode te garanderen.
Na passivering wordt ook bakveroudering uitgevoerd om de hechting en corrosiebestendigheid van de verflaag te verbeteren. Gekleurde verzinkte schroeven kunnen meer dan 48 uur na aanraking neutrale zoutnevel weerstaan en kunnen meer dan 100 uur meegaan onder goede controle.
Dacromet gecoate schroeven
De schilferige zinkgebaseerde chroomzoutbeschermende coating wordt ook wel zink-aluminiumcoating genoemd. De basisprocesstroom is ontvetten-ontvetten-coaten-voorverwarmen-sinteren-koelen. Het duurt meestal 2-4 keer van coaten tot afkoelen. Als u dompelen gebruikt Als de gecoate schroeven een bepaalde dikte moeten bereiken, zijn er meerdere lagen nodig.
De structuur ervan is om het metalen oppervlak te bedekken met een laag Dacromet-oplossing (d.w.z. een sterk verspreide waterige oplossing die zink, aluminiumaanslag [aanslag is over het algemeen 0.1-0.2X10-15 micron] Cr03 en speciale organische materialen bevat). Na een bepaalde periode van hittebehoud en bakken op ongeveer 300 graden, wordt het zeswaardige chroom in de Dacromet-oplossing gereduceerd tot driewaardig chroom, waarbij een amorfe complexe chroomverbinding (nCr03+mCr203) wordt gevormd.
De corrosiebestendigheid is erg goed. Neutraal zout kan meer dan 300 uur meegaan. Het nadeel is dat de coating ongelijk is. Het dunne gedeelte is 5-10um en het dikke gedeelte is ongeveer 40um. Het zal de diepte van de draaddiameter van de schroef beïnvloeden, dus de machine tappende schroef en draaddiameter Het is het beste om Dacromet niet te gebruiken als oppervlaktebehandeling voor kleinere schroeven.